In der 52. Episode des Smart Innovation Podcast ist Gerhard Duda vom 3D Werk Black Forest mein Gesprächspartner. Wir unterhalten uns über neue Möglichkeiten des additive Manufacturing (AM) inklusive dem Prototyping und dem Übergang zur Serienfertigung.
Ziel ist es, ganz handfest die Vorteile, aber auch die Herausforderungen zu zeigen, so dass Unternehmer und Unternehmerinnen sich ein besseres Bild über die Möglichkeiten und Leistung des additive Manufacturing (AM) bzw. 3D-Druck machen können.
Gerhard Duda ist Geschäftsführer des 3D Werk Black Forest in St. Georgen im Schwarzwald und ist seit über 15 Jahren im Bereich additive Fertigung tätig.
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in dieser Episode erwähnt
- wvib Schwarzwald AG
- i+e Messe Freiburg
- Perpetuum Ebner Stiftung
- Technologiezentrum St. Georgen
- ebm Papst
- Hochschule Furtwangen
- DMG Mori
- Hermle
- Trumpf
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Transkript
Das Transkript wurde manuell erstellt.
Klaus Reichert: Mein Gesprächspartner heute ist Gerhard Duda vom 3D-Werk Black Forest aus St. Georgen im Schwarzwald. Wir unterhalten uns über neue Möglichkeiten des Additive Manufacturing, der additiven Fertigung des 3D-Drucks, viele verschiedene Begriffe, vom Prototyping in die Serienfertigung. Hallo Gerhard, willkommen, danke, dass du heute mit dabei bist.
Gerhard Duda: Vielen Dank, Klaus, dass ich dabei sein darf. Ist Übrigens mein erster Podcast und ich bin sehr gespannt.
Klaus Reichert: Schön. Also ich finde diese Podcast-Geschichte auch wirklich wunderbar, das ist einfach relativ entspannt, man kann sehr, sehr gut sich unterhalten, kann sehr gut Themen dann auch transportieren und auch so ein Miteinander eben schaffen, ich selbst bin ein großer Fan davon schon seit Jahren. Wir kennen uns ja schon seit mindestens 2016 von der WVIB, I&E Messe, da warst du einer der Referenten des Innovationstages, den ich moderiert habe und damals hast du auch schon über 3D-Druck gesprochen, du kennst das aber auch schon viel länger. Wie lange bist du denn da mit dabei?
Gerhard Duda: Ich sage jetzt mal, ich darf mich da getrost also als, ich sage immer so ganz salopp, alten Sack bezeichnen, ja. Obwohl, wenn man sich den 3D-Druck betrachtet, 84 das erste Patent, ich bin jetzt seit 2005 dabei, also ein paar Jahre vor dem 3D-Druck-Hype, dieses Typische, druck mal was aus, bevor du in den Spritzguss gehst, bis jetzt hin zur Additive Manufacturing. Das ist eigentlich auch das Thema, mit dem wir uns grad aktuell beschäftigen.
Klaus Reichert: Wir haben da ja verschiedene Begriffe im Moment, also es kommt natürlich aus dem Englischen, das macht es dann nicht immer so viel leichter, dann haben wir Abkürzungen davon. Was ist dir denn so am liebsten, AM, additive Fertigung, 3D-Druck, wie siehst du das denn?
Gerhard Duda: Also absolut ist es AM, Additive Manufacturing. Also in gewissen Branchen ist schon 3D-Druck verpönt, also ein Schimpfwort. Hat diverse Gründe, weil, es gibt auch 3D-Drucker, die jetzt nicht noch so eine schöne Qualität haben und die in gewissen Branchen, ah ja, das billige 3D-Druckteil. Von dem her gerne AM, Additive Manufacturing.
Klaus Reichert: Okay. Es wird sich irgendwann wahrscheinlich wieder ein bisschen normalisieren, das man sagt, okay, das ist halt der Begriff, den man benutzt. Aber das ist ja eigentlich auch Teil dieses ganzen Findens, dieses, sich einen Platz im Markt eben auch suchen oder dann wirklich finden. Da ist grade sehr, sehr viel noch in Bewegung, das ist nicht einfach so, dass das schon alles gesättelt ist. Können wir heute nicht über jedes Thema sprechen, aber wir haben uns ja Prototyping und den Übergang in die Serienfertigung vorgenommen. Sag mal, du bist schon lange mit dabei, du hast da auch schon ziemlich viel gemacht, gibt uns doch bitte eine kurze Übersicht, was macht dein Unternehmen heute?
Gerhard Duda: Wir beschäftigen uns mit drei Säulen, also wir bieten drei Säulen an. Die Säule eins zum Beispiel Workshops mit dem Thema also think additive oder hands on, da sage ich gleich noch was dazu. Die Säule zwei ist die klassische Dienstleistung, wenn jetzt, sage ich mal, ein Kunde Bauteile benötigt, aus diversen Verfahren und Materialien bieten wir das an. Die Säule drei ist der Anlagenvertrieb, eigentlich so eine Art Kompetenzzentrum, wenn du so willst. Wir haben hier ja knapp 1.000 Quadratmeter und wir bumsen das grad zu mit den neuesten additiven Technologien, eigentlich alles, aber die Säule eins ist immer das Wichtigste, das Verständnis für die additive Fertigung. Und in dem sagen wir, einen Satz vielleicht noch dazu, das Blödestes, was du machen kannst, ist eigentlich deine Spritzgussteile abzubauen, grob gesagt. Man soll sich die Teile anschauen und vielleicht gemeinsam umdesignen und dazu ist die Bereitschaft sehr, sehr groß.
Klaus Reichert: Ja, das ist natürlich auch ein spannendes Thema. Also das heißt, 3D-Druck, ich bleibe jetzt einfach mal bei dem Wort, weil, es geht ein bisschen leichter, auch wenn es vielleicht leicht verpönt ist, hat ja sehr, sehr, sehr viele Bereiche, über die wir dann eigentlich reden müssen und dann auch über verschiedene Episoden hier im Podcast ja auch machen. Das heißt aber eben, wir dürfen nicht nur auf die Fertigung gucken, wir müssen auch auf die Produktion vorne dran gucken, wir müssen auch auf vielleicht die Nutzung hinten dran nochmal gucken und das muss alles im Grunde zusammenspielen. Und da habt ihr im Grunde, wenn ich das jetzt richtig verstanden habe, eben ein sehr breites Know How, das ihr da sozusagen nicht nur neben der Fertigung auch eben die Beratung und die Schulungen mit anbietet.
Gerhard Duda: Also wir haben natürlich auch in der ganzen Zeit viel gelernt, ja, also positiv wie negativ und gewisse Fehler muss man nicht wiederholen und geben unser Wissen auch weiter. Und man muss auch eins dazu sagen, dieses Thema Additive Manufacturing, sprich, diese Kleinserienfertigung, das war immer ein Miteinander. Das heißt, ich brauche immer ein Gegenüber, der am Ende des Tages Lust hat, da mit einzusteigen. Wenn einer sagt: „Nein, ich will meine Spritzgussteile und da hin und her“, dann ist die Messe auch schnell gelesen. Ich brauche mein Gegenüber, der bereit ist, sage ich mal, auch seine 3D-Daten zu verändern, ja und auch mit den Vor- und Nachteilen des 3D-Drucks zu leben, wir reden hier von Oberflächen, von Genauigkeiten, von Materialien. Und meistens, sage ich mal, nimmt es Fahrt an bei uns in unserem Bereich, wenn die Not groß ist. Ich komme nicht mehr an meine Teile, der Lieferant ist ausgestiegen oder Mensch, jetzt 3D-Druck, Mensch, wenn es die anderen machen, machen wir es auch. Also es sind unterschiedliche Beweggründe, aber man muss schon sagen, also ich glaube, im Moment sind alle Dienstleister, die man so kennt im Bereich 3D-Druck, gut ausgelastet.
Klaus Reichert: Ihr habt ja wirklich schon früh angefangen. Ich kann mich erinnern, mit wie viel Kompetenz und auch, ich sage mal, Einsatz, aber auch an Invest, du schon 2016 über das Thema gesprochen hast, wo viele Leute im Zuschauerraum gesessen sind und gesagt haben: „Okay, wir haben schon von gehört, aber was erzählt denn der da, ja und hat der da Recht und so weiter?“ Also dieses ganze Energie, die du hattest, die hatten die anderen also überhaupt noch nicht. Das fand ich sehr beeindruckend, da diese Verbindung quasi dann zu haben von dem aktuell, also in die Zukunft eigentlich rein, aus der Zeit heraus. Ihr habt damals auch schon jede Menge Maschinen gehabt, also das hatten andere auch so noch nicht und natürlich da sehr, sehr viel Wissen aufgebaut, das verstehe ich gut. Ihr seid im Schwarzwald, St. Georgen, das ist ja auch so ein klassisches Produktionsding, da gibt es viele Firmen außen rum. Das heißt, ihr arbeitet ja wahrscheinlich auch mit vielen dieser Unternehmen zusammen, um tatsächlich auch, ja, euch weiterzuentwickeln.
Gerhard Duda: Absolut, wir sitzen in einem Gebäude, ich glaube, das ist so das größte Gebäude jetzt so von der Perpetuum-Ebner Stiftung, wenn man so will oder Technologiezentrum. Wir haben 35.000 Quadratmeter und davon haben wir jetzt 940. Also wir haben so das Sahnestück an Gebäude abgekriegt. Es war damals ein Anbau für EBM-Papst, also ein Glaspalast, zweistöckig, ja und da sitzen wir drin. Wir haben halt festgestellt im Laufe dieser Jahre, dass inzwischen, glaube ich, Stand heute, da können wir uns, glaube ich, einig sein, dass jeder 3D drucken könnte, manche tief, manche nicht, ja. Man hat es aber wirklich getragen bis in die Bild-Zeitung. Aber wir haben festgestellt, über 70 Prozent haben tatsächlich keine Ahnung, was man damit machen kann, das merken wir auch an den Anfragen. Und dann haben wir gesagt: „Mensch, wir müssen uns einfach anders aufstellen, einfach ein anderes Verständnis geben zur Technologie“ und das machen wir grad aktuell. Und dann kommt natürlich dieser Aha-Effekt, ah, so ist das ja gar nicht und dann kommt man eigentlich zu diesen Projekten, also ganz spannend.
Klaus Reichert: Also neben der Aufklärungsarbeit natürlich auch tatsächlich, ich sage mal in Anführungszeichen, harte Arbeit, die ihr da mit reinsteckt. Wir haben ja so als Überschrift eben Prototypen, das ist so ein no brainer, wo man natürlich auch additive Fertigung einsetzen kann. Vielleicht fangen wir damit auch an, bevor wir dann in weitere Bereiche rübergehen. Wenn man mal so guckt, in einem Innovationsprozess hat man ja verschiedene Werkzeuge, Materialien oder wie auch immer man es nennen mag, um das, was man hat, grade eben auszuprobieren, mit dem Kunden im Produkt oder sowas zu vertesten. AM Anfang ist vielleicht Lego, Knetmasse, ein Bleistift, ja, wo man das alles mal skizziert und irgendwann kommt man zu dem Punkt, dass man eben das auch in die Hand nehmen möchte, da kommt dann natürlich mittlerweile der 3D-Druck mit ins Spiel. Was habt ihr da für Erfahrungen, wie geht ihr damit um, wenn es dann zum Beispiel um so Prototypenfertigungen geht, das macht ihr ja auch?
Gerhard Duda: Genau, wir machen ja auch Prototyp bis zur Serie, auf die Serie gehen wir auch noch später nochmal ein. Was eine Serie für uns heißt im Bereich Prototyping, haben wir festgestellt, wenn wir Prototypen machen, sind es halt oft große Teile. Warum ist das so? Weil sich heute jeder einen 3D-Drucker kaufen kann, da gibt es so kleinere Geräte, ja. Ich sage jetzt mal, wenn ich mal so an meine Zeit zurückdenke, dann war es mal, was, 5- oder 10.000 Euro für einen 3D-Drucker, das ist mir viel zu teuer, so viele Projekte habe ich gar nicht. So, heute ist es komplett anders, das ist ein Statement, man hat das. Das ist doch völlig klar, dass wir einen 3D-Drucker haben und wenn es in der Azubi-Werkstatt ist. Das heißt, eigentlich machen die Leute die 3D-Druck-Teile heute selbst, also Stückzahl eins bis zehn. Kommen dann zu uns, wenn es natürlich nicht mehr machbar ist, weil die Bauteile zu groß sind. Aber wir machen sie nach wie vor, aber wir merken, es wird dann auch immer weniger, weil halt wirklich viele Firmen aufgerüstet haben. Wenn man sich jährlich anguckt, wie viele 3D-Drucker verkauft werden auch von den Herstellern, das ist schon ordentlich. Aber, so wie du grade gesagt hast, es ist tatsächlich so, es sind Anschauungsmodelle, es sind Messemodelle, die muss man teilweise nacharbeiten, teilweise reicht es dem Kunden so. So Mockups, Design-Abprüfungen und dann geht man wieder einen Schritt weiter, das kann jetzt quasi dann der Spritzguss sein oder die Fräsmaschine.
Klaus Reichert: Es sei denn, es ist irgendein Spezialteil, das du halt dann nur später im 3D-Druck weiter so herstellen kannst.
Gerhard Duda: Genau.
Klaus Reichert: Ja, okay, gut. Jetzt hast du auch grad schon gesagt, ihr habt die Maschinen, die da einen größeren Bauraum haben, ihr könnt deswegen größere Teile machen. Das kann jetzt so nicht jeder, das ist natürlich ein riesen Vorteil bei euch. Ihr könnt auch verschiedenste Materialien einsetzen, was viele andere vielleicht dann auch nicht können, ja, das ist ja in dem Moment auch ein Vorteil.
Gerhard Duda: Es hat sich natürlich noch ein Trend ergeben. Der 3D-Drucker war immer abgeschlossen, das heißt, wie man es klassisch kennt von der Tinte, ja, vom HP-Tintenstrahldrucker, der Drucker kostet 60 Euro, was kostet die Tinte, die kostet 200 Euro. Das heißt, du warst eingesperrt mit aerofryer Leanchip, heute ist das anders. Heute ist das so, dass du die Drucker offen kriegst und mit diesem offenen System kamen natürlich auch die Materialriesen dazu. Wer ist denn das? Das ist eine BASF, das ist Henkel, das sind diese großen Namen, die du vor Jahren nicht gesehen hast im additiven Bereich und die kommen mit Materialien, die bringen Funktion mit und das gibt dem ganzen Markt einen richtigen Kick. Wenn ich plötzlich Materialien habe mit 300 Grad Temperaturbeständigkeit oder meine Biokompatibilität oder eine Trinkwasserzulassung oder Zertifizierungen wie Brandschutz, Flammenschutz, dann fangen an die Leute zu sagen: „Ej, ist doch super, jetzt kann ich es ja einsetzen.“
Klaus Reichert: Ja und vor allem, jetzt kannst du auch in deine Serienproduktion eben reingehen.
Gerhard Duda: Genau, ganz genau.
Klaus Reichert: Okay.
Gerhard Duda: Und wie wird es denn genutzt, was macht denn unser Kunde damit, weil, irgendwann rechnet sich ja der 3D-Druck nicht mehr? Weil Spritzgussgranulate liegen ja im Mindest-Euro-Bereich, weiß ich, zwei, drei, vier Euros das Kilogramm Granulat und wir sind da bei Materialien von 50 Euro aufwärts, da ist natürlich immer noch eine Mordsspanne. Ist relativ einfach, man nutzt, sage ich mal, den 3D-Druck solange, bis sich das Werkzeug rentiert, das ist der neueste Trend. Trend to Market, ich kann dich sofort beliefern mit 3D-gedruckten Teilen, weil, wir produzieren ja von heute auf morgen. Aber in der Zwischenzeit mache ich schon das Werkzeug für meinen Kunden, ja, aber ich kommuniziere das natürlich mit dem Kunden, ich sage: „Jetzt kriegst du erst mal ein paar 1.000 Teile aus dem 3D-Druck und wenn das Werkzeug fertig ist, sind wir mit dem Produkt raus, ja.“ Und ein anderer sagt: „Du, das ist so ein neues Produkt, wir bleiben im 3D-Druck.“ Oder Fall drei, der beste Case für uns, das ist so additive designt, dass du es nur noch 3D-drucken kannst.
Klaus Reichert: Ja, genau.
Gerhard Duda: Auch das gibt es. Also wir haben jetzt da so einen Stecker umdesignt für unseren Nachbar, das ist auch eine öffentliche Case, die gibt es da, wo wir tatsächlich für Automotive einen Stecker designt haben. Der war früher Spritzguss, da hat es Ausschuss gegeben von 25 Prozent. Und durch den 3D-Druck haben wir einen Ausschuss von 0,03 Prozent, wirklich fast nix, ja. Und das sind 1.000er Stückzahlen, sind viele, viele 1.000 im Jahr. Das ist so eine Diagnosegerät, wenn man quasi mit seinem Auto in der Werkstatt ist, wird das Diagnosegerät angehangen und davon gibt es jetzt nicht Trilliarden, ja, das man sagt: „Das löst es irgendwann ab“, das bleibt dann ein 3D-Druck.
Klaus Reichert: Das heißt, wenn ihr da so in die Serienfertigung geht, habt ihr bestimmte Parameter, wo ihr sagt, ab dann lohnt es sich, bis dahin lohnt es sich eher nicht und ihr könnt das schon ziemlich präzise natürlich dann auch sagen, also bevor man da jetzt grade tief einsteigt, was da jetzt tatsächlich sinnvoll ist und ihr findet da im Grunde eine Nische für euch?
Gerhard Duda: Also ja, es ist so, natürlich kann man es abschätzen, schon im Vorfeld, dass man sagt: „Oh je, das ist ja da über Faustgröße, ja, da wird es schwierig mit der Serie.“ Aber das ist auch eine Abstimmung mit dem Kunden, dass wir da auch ganz direkt fragen, lieber Kunde, was darf denn das Teil am Ende des Tages kosten? Und dann kommt der natürlich mit seinem Preiswunsch um die Ecke und wir gehen dann halt hin und sagen: „Können wir da noch Volumen rausnehmen, aus diesem Bauteil, ja und da tut sich nämlich auch nochmal ganz viel.“ Aber ich sage jetzt, im 3D-Druck, damit dann auch alle Zuhörer ein Verständnis kriegen, wir reden da nicht von irgendwelchen Gehäusen wie eine Art Fernseher abzudecken. Das macht im 3D-Druck keinen Sinn, das sind meistens Kleinstbauteile, ja, ob es jetzt Stecker sind, Modellspielwaren, was auch immer. Weil, die haben wir in Hülle und Fülle schnell produziert und sind preislich total flexibel, also da sind wir wirklich auch in Cent-Preisen unterwegs.
Klaus Reichert: Hat ja auch den Vorteil, dass man zum Beispiel die Maschinen nicht groß in dem Sinne umrüsten muss, wie vielleicht viele andere Maschinen, wo man wirklich von einem Bauteil zum nächsten extrem lange Zeiten hat, bis das wieder läuft.
Gerhard Duda: Also wenn ich grad ein Beispiel nennen darf, das ist nämlich auch ein super Beispiel, beim Spritzguss mache ich eine Form und mit dieser Form mache ich ein bestimmtes Produkt und das ist immer gleich. So und mit einem 3D-Drucker kann ich zum Beispiel sagen, wenn jetzt einer kommt mit Modellspielfiguren, mit Modellspielhaaren und der macht 400 verschiedene Figuren, das interessiert meinen 3D-Drucker nicht, ja. Und das ist genau dieser Vorteil, ich bräuchte 400 Werkzeuge.
Klaus Reichert: Eure Serienproduktion macht dann auch Sinn, wenn ich eben Vielfalt habe, aber nicht unbedingt die riesen Stückzahlen.
Gerhard Duda: Ja, genau. Also wir sind dann bei einer gewissen Stückzahl, sind wir dann auch raus, ja und deswegen reden wir von Kleinserien. Ich sage jetzt mal, wir haben natürlich Marktbegleiter, also nicht nur wir alleine, sondern mit Marktbegleitern reden, wir haben dann schon mal so 60.000 oder 80.000 Teile im Jahr. Und das feiern wir, das ist wirklich so, das ist also für uns im 3D-Druck eine richtige Hausnummer.
Klaus Reichert: Du hast es vorhin schon angesprochen dieses Thema, ich habe wahrscheinlich keine oder nur sehr geringe Überproduktion, ich kann sehr zielgenau bestellen, brauche nicht unmäßige Lagerhaltung zum Beispiel für bestimmte Teile, der Ausschuss ist natürlich sehr, sehr gering, das ist auch gut. Vieles von dem Pulver, was man im Bauraum hat, kann man wiederverwenden in irgendeiner Form. Also im Grunde ist das ja auch eine sehr, ich weiß noch nicht, ob das soweit ist oder ob man das schon sagen kann, fast schon vielleicht in dem Bereich auch, du bist nicht nur ökonomischer, sondern auch ökologischer.
Gerhard Duda: Also das, was noch dazu kommt, ist natürlich hier die Energiekrise grade, die wir alle spüren. Und am Ende des Tages, wenn man das wieder vergleicht mit dem Spritzguss, ist natürlich ein hinkender Vergleich, aber viele unserer Anlagen laufen mit 230 Volt, das heißt, wir sind da relativ, ich möchte nicht sagen sparsam, aber überschaubar unterwegs. Unsere Drucker müssen ja auch nicht non stop an sein, das heißt, nach der Produktion kann ich mal hinten abdrehen. Und die Spitzgussanlage, ich habe mit vielen Spritzgießern gesprochen, die sagen: „Das Ding muss an bleiben, damit das Granulat im Fluss bleibt, sonst musst du die ganze Maschine reinigen.“ Das ist dann auch noch so ein Vorteil, spielt jetzt halt zufällig grade rein und ist auch ein riesen Argument.
Klaus Reichert: Habt ihr da schon angefangen, das mal tatsächlich zu quantifizieren, vielleicht im Rahmen von so einer Klimabilanz oder sowas?
Gerhard Duda: Haben wir jetzt explizit so noch nicht, werden wir aber tun. Wir werden aber auch noch ein anderes drauf tun, wir werden hier Workshops anbieten, ja, wo wir quasi die Spritzgießer einladen und denen ein Verständnis geben, ja, für den Vorteil der additiven Fertigung. Das, wenn ich mal so eine Kleinserie habe, muss ich ja nicht gleich ins Werkzeug rein. Aber wie gesagt, man muss auch mit uns Kompromisse eingehen, eine Form von Oberfläche, Genauigkeit, diese ganzen Parameter und wenn das dann alles passt, dann hat man das gewünschte Produkt und das ziemlich schnell.
Klaus Reichert: Du hast es eingangs ja schon gesagt, es geht auch um die Konstruktion zum Beispiel, die Vorstellung, die vielleicht erst mal als Parameter in die Konstruktion mit einfließen. Siehst du da so eine Art Veränderung im Design oder in den Nutzeransprüchen? Also ich sage es mal so, lange Zeit mussten Autos immer glänzen, ja, der Lack musste glänzen, möglichst tief sein, jetzt gibt es plötzlich Autos, die haben diesen matten Lack, wo nix dran glänzt, wo grade das Glänzen weg ist. Also das ist jetzt ein bisschen ein hinkender Vergleich, das ist mir schon klar, aber da ist jetzt etwas entstanden sozusagen, ein Design-Parameter oder eine Priorität, die eben ganz anders ist wie früher. Seht ihr sowas auch, grade im Zusammenhang mit den anderen Oberflächen zum Beispiel, die halt einfach rauskommen bei der additiven Fertigung?
Gerhard Duda: Also es ist tatsächlich ein Mischmasch. Also Mischmasch ist zum Beispiel, ja, also es gibt viele Firmen, die natürlich auch die Programme haben, die CAD-Programme, wo du additive designen kannst, aber wir merken natürlich auch, es ist schwierig, weil, oftmals haben die keine Zeit. Also das ist das Feedback, was ich gekriegt habe, da sage ich: „Mensch, ihr habt doch so einen Workshop genossen, warum kommt denn da nicht mehr?“ Ja, der Meister lässt mich nicht, ich habe keine Zeit und dann hat er wahrscheinlich tatsächlich die Tools nicht, um das zu tun. Im Endeffekt sagt er: „Solange ich mein Teil bekomme im Spritzguss, bleibe ich bei dem.“ Also unser Gegenüber, also das ist auch nicht böse gemeint, der nimmt immer den easy way. Es sei denn wir helfen, ja. Also oftmals ist es so, dass wir tatsächlich da eingreifen. Aber wir haben tatsächlich noch ein weiteres, ich möchte nicht sagen Problem, eine Herausforderung. Jetzt gibt es natürlich ganz viel junge Menschen, die additive designen und die gehen irgendwann mal in irgendwelche Masteranten, die gehen irgendwann mal in die Unternehmen und gehen dahin, voll motiviert und dann treffen sie auf einen Meister, der knapp vor der Rente ist und sagt: „Den Sch*** bringst du mir hier nicht mehr rein.“
Klaus Reichert: Ja, genau.
Gerhard Duda: Und das ist natürlich auch noch so ein Killer. A) Motiviert es jetzt nicht diesen jungen Menschen, da weiterzumachen. Also das ist das, was ich meine, wenn einer affin ist dafür, geht da bei dem Unternehmen tatsächlich die Post ab, der findet auch seine Anwendungen. Und der, der nicht will, da hat meistens auch, sage ich mal, relativ wenig Chancen, ja. Aber vielleicht was Positives, man hat festgestellt durch, wenn der Tanker mal quersteht und ich komme nicht an meine Teile, wie wir es jetzt mal mitgekriegt haben, dass dann wirklich Bauteile sind, das keine Sichtteile waren. Da musste dann zum Beispiel die Oberfläche nicht so super sein, die Genauigkeit war dann doch god enough. Also wir befassen uns mit dem Thema god enough, es ist gut genug. Es gibt auch zig Bauteile, da müssen wir ganz offen und ehrlich sagen, die haben im 3D-drucken gar nichts verloren, ja. Hochgenau Teile aus einem ganz bestimmten Werkstoff, ja, ob es jetzt was für ein Flugzeug ist, da muss das auch nicht immer alles 3D-gedruckt sein, ja, also alles feiern wir auch nicht. Aber wie viele Produkte gibt es denn, wo du sagst: „Also bitte, da musst du jetzt auch nicht das My suchen. Das sitzt irgendwo hinterm Gehäuse, das sieht kein Mensch, ja, probier es doch einfach mal.“ Und das können wir doch optimal designen und dann sind wir auch preislich ganz sexy.
Klaus Reichert: Du hast jetzt grade angesprochen, dass da zum Beispiel junge Menschen, die diese Technologien, die Software und so weiter, in der Hochschule kennenlernen, die vielleicht selber schon, ja, so einen 3D-Drucker, so ein Kunststoffding zur Konfirmation sich gewünscht haben, das sehe ich in meinem Umfeld häufiger, dass die dann quasi Veränderungen auslösen im Unternehmen oder dann abgebremst werden. Aber nehmen wir mal die, die das quasi auslösen, habt ihr da vielleicht auch irgendein Angebot, wo ihr sagt, Mensch, wir können jetzt da diesen Menschen noch mehr helfen, weil wir gute Argumente, ein paar Schulungen noch extra haben, damit der dann weiterkommt und tatsächlich in seinem neuen Unternehmen erfolgreich ist?
Gerhard Duda: Ja, absolut. Also wir bieten ja Workshops an beziehungsweise wir arbeiten intensiv mit der Fachhochschule Furtwangen zusammen und die geht da hier bis nach Schwenningen, bis nach Tuttlingen hinaus und wir kriegen da auch jährlich, sage ich mal, Masteranten, die wir quasi hier auch einladen. Also wenn wir eine Vorlesung erhalten, macht das keinen Sinn, wenn wir nach Tuttlingen oder nach Furtwangen gehen, sondern man kommt einfach hierher, hier habt ihr es live vor Ort. Und ich bin so ein Live-Mensch, ja, wahrscheinlich weil ich auch nur so kapiere, ja, weil der Rest für mich zu trocken wäre, man begreift immer, wenn man es sieht. Und die sind natürlich happy, wenn die hier reinkommen. Also wir hatten jetzt vor ein paar Wochen, war jetzt wieder eine ganze Truppe da, ja, na klar, logisch, da stehen die neuesten Anlagen, da kommen teile raus, teilweise machen wir denen Angebote. Zum Beispiel, bring dein Teil mit, wir drucken es einfach kostenfrei. Komm, Hauptsache du kommst weiter. Also die supporten wir wirklich sehr, sehr stark in Form auch von Workshops, wo wir sagen: „Hast du Lust, die Technologie kennenzulernen, dann richtig.“ Und das sind immer drei Säulen, die Säule eins ist das additive Design, die Säule zwei ist der 3D-Druck. Und das Wichtigste ist grad das Thema eins im Additive Manufacturing, wie sieht denn mein Postprocessing aus? Ja, weil, das Postprocessing ist so wichtig. Weil, was ist denn das Teuerste hier in Deutschland, Manpower. Es nutzt dir nix, wenn du 400 Teile innerhalb von 33 Minuten fertigst, wenn du keinen automatisierten Prozess hintendran hast. Und das ist grad ein ziemlich starkes Thema, wo wir uns mit beschäftigen.
Klaus Reichert: Da ist dann tatsächlich bei vielen Teilen gar nichts mehr zu machen, aber bei sehr, sehr vielen Teilen muss man halt doch was tun. Und wenn man vor allem eben so eine Kleinserienproduktion macht, wie ihr sie dann ja auch habt, ist das dann ein großer Posten, das verstehe ich schon. Gerhard, wir haben jetzt grade angesprochen, dass ihr jetzt eben verschiedene Themen abdeckt für den 3D-Druck, Additive Manufacturing, was ich da spannend finde, ist natürlich Prototyping. Das ist so ein Teil, das halt im Innovationsprozess extrem wichtig ist, dass man da schnell vorankommen kann, dass man was hat, was man zeigen kann. Ich finde das immer wieder beeindruckend, wie viel ein kleines dreidimensionales Objekt tatsächlich auslöst bei den Menschen im Vergleich zu einem Plan oder zu einem Foto oder sowas, also da, du sagst, das macht ihr viel, aber du hast auch gesagt, dass das langsam zurückgeht, weil die Firmen das selber sozusagen für sich machen. Das ist auf der anderen Seite natürlich auch wieder gut, weil die dann eben dieses Thema Serienproduktion oder Kleinserienproduktion dann eher wieder aufgreifen, weil alles ja schon parat ist, ja. So, jetzt habt ihr da noch weitere Dienstleistungen dazu, das haben wir auch verstanden, dass man das lernen kann, dass man da weiterkommt, dass die Begeisterung auch weitergetragen wird. Du hast da jetzt einen guten Überblick, was gibt es denn da noch, weitere Entwicklungen in dem Bereich, auf das wir uns vielleicht freuen können oder die so auf uns zukommen im 3D-Druck-Bereich?
Gerhard Duda: Also grundsätzlich, sage ich mal, wenn wir grad bei Trends sind, habe ich ja schon gesagt, das Postprocessing, ja, also quasi, wie reinige ich meine Teile. Und dann geht es da noch ein Stück weiter, was mache ich denn mit meiner Oberfläche? Also wir machen uns auch nichts vor, im 3D-Drucken bist du im Schichtbauverfahren, das heißt, Wurst auf Wurst, damit auch jeder tatsächlich, sage ich mal, ein Verständnis dafür kriegt, ja. Also in Scheiben schneiden und die übereinanderlegen, ja, wenn ich meine Salami schneide und lege die Scheiben aufeinander, das ist da eigentlich quasi der 3D-Druck. Und diesen Übergang siehst du, es gibt halt immer noch Kunden, die sagen: „Wie können wir das kaschieren?“ Und da machst du halt viel mit Oberflächentexturen. Also wenn du jetzt quasi so ein Objektiv nimmst, so Ledertexturen, da kann man jetzt ziemlich viel machen. Wir machen viel mit Nacharbeitung, zum Beispiel chemisches Glätten, die Teile bestrahlen, wir tun einfärben, wir tun lackieren, damit die Teile schöner aussehen, auch in Serie, das sind jetzt so unsere Trends da. Und dann muss man sich vorstellen, die Drucker werden auch immer schneller. Und wenn die Drucker schneller werden und das findet in den nächsten fünf Jahren, kann man damit rechnen, dass die Pulverpreise ziemlich stark fallen werden, wenn man jetzt nur den Pulverdruck nimmt im additiven Bereich. Das heißt, da werden wir natürlich dann vom Preis her nochmal richtig attraktiv, um noch mehr Stückzahlen zu machen. Aber es war klar, dass das kommt.
Klaus Reichert: Ja, klar. Ich meine, wenn sich dann natürlich mal eine Technik durchsetzt, dann ist klar, dass es auch Anbieter gibt beziehungsweise wenn die Nachfrage steigt, fällt dann meistens auch der Preis von solchen hochwertigen Rohstoffen, die man dazu hat, verstanden. Das heißt also, in ein paar Jahren ist es vielleicht sogar so, dass du größere Kleinserien, die eigentlich vielleicht sonst aus dem Spritzguss kommen würden, dann schon wieder mit dem 3D-Druck machen kannst. Also das wird man ja wahrscheinlich einfach sehen können, dass es sich dann lohnt.
Gerhard Duda: Genau. Also es gibt einen Kunden von uns, auch eine namhafte Firma, die haben das auch schon nach außen getragen in Form von Workshops. Die sagen: „Also jedes Spritzgussteil, was mal ein Spritzgussteil wird, wird vorher additiv gefertigt, bis ein Controller kommt und sagt, jetzt ist der Peak erreicht, 3D-Druck fliegt raus, wir haben die Stückzahlen erreicht, wo wir jetzt anfangen, das Werkzeug zu richten.“ Die Schere, die wird aufgehen. Im Moment haben wir tatsächlich noch ein Problem, dass die Materialien relativ teuer sind, noch, die Maschinen sind auch nicht grade günstig. Also wir haben hier so 3-, 400.000 Euro für so ein Prozess ist ja auch nix heute, das schreckt jetzt den Fräser und Dreher nicht ab, weil der natürlich um diese Sachen weiß. Aber ja, wir finden trotzdem, für das, was da steht, da ist noch, sage ich mal, Entwicklungsbedarf, ordentlich also. Aber das Thema ist jetzt nicht, den 3D-Druck, sage ich mal, erst mal schneller zu machen, sondern einen vernünftigen Prozess hinzubekommen, ja. Also ich sage jetzt mal im Pulverbereich, unter uns gesprochen, dass ich das Pulver nicht mehr hinter den Ohren habe, wenn ich abends Nachhause gehe, sondern das irgendwelche Prozesse da sind, wo automatisch entpackt wird, automatisch gestrahlt, gereinigt, was auch immer, das ist ein riesen Thema, ansonsten kannst du das hier nicht machen.
Klaus Reichert: Du hast grade die Metallverarbeiter, ich weiß gar nicht, wie ich es anders nennen soll, zum Beispiel Dreher oder Fräser oder sowas angesprochen, gibt es da einen Kulturunterschied, würde so ein handfester Fräser, der, was weiß ich, riesen Maschinen da stehen hat, mir fallen die Hersteller alle grade nicht ein, aber ich kenne die, das sind also Mordsteile, die unwahrscheinliche Leistungen auch haben können, kann der überhaupt mit sowas dann umgehen? Will der das überhaupt, steckt das in dem drin, was ist da so deine Erfahrung, wenn du mit denen sprichst?
Gerhard Duda: Grundsätzlich, sage ich mal, sind die Hersteller dieser Fräsen, Fräs-, Drehzentren, auch schon ziemlich weit im additiven Bereich. Teilweise bieten die selber 3D-Technologien an, ob es jetzt ein DMG ist oder ein Hermle oder was auch immer, die sind auch alle im additiven Bereich unterwegs, haben den Markt erkannt, die sind auch alle ganz fit. Oder Trumpf, nimm Trumpf, die haben auch Metallsinteranlagen, die die herstellen, aber die wissen auch, was geht und was nicht geht. Also auch hier nochmal ein ganz klares Statement von mir, also ein 3D-Druck wird jetzt keine gängige Technologie wie Spritzgießen oder Fräsen und Drehen ersetzen, das ist eine Zusatztechnologie, derer ich mich bediene, wenn ich, sage ich mal, nicht mehr weiterkomme. Wenn ich sage, ich will mal was testen oder da bietet sich eine Serie an oder ich will es additiv designen, aber da wird keiner irgendwas rausschmeißen. Aber Metall, die sind dafür offen. Wir machen recht wenig in Metall 3D-Druck, muss ich dazu sagen, weil Metalldruck nochmal eine ganz andere Hausnummer ist. Also da müssten wir jetzt quasi, um Bauteile vom Bauprozess oder von der Bauplattform zu entfernen, brauche ich fräsen, drehen, erodieren, sägen, was auch immer. Metall-3D-Druck für uns hieße, eine zweite Company und dafür sind die Anfragen zu wenig, weil der Prozess hintendran, der macht uns zu mindestens keinen Spaß. Also da sind wir offen und ehrlich und sagen, wir haben Netzwerkpartner.
Klaus Reichert: Aber was ich da jetzt auch spannend finde ist, ich meine, das sagst du jetzt ja grade auch, dass man sich da eine Nische sucht, dass sich Nischen ergeben, dass sich auch durch eben bestimmte Nachfragetypen für die additive Fertigung, das verändert sich immer, also da muss man beweglich bleiben ja, das ist klar. Da werden sich auch wahrscheinlich verschiedenste Dienstleister eben, wie du grad schon gesagt hast, eben auch zusammentun, damit man die unterschiedlichen Materialien oder Stückzahlen oder, oder, oder eben hinbekommen kann, da ergeben sich ja eigentlich ganz neue Verbundmöglichkeiten zwischen Anbietern von Additive-Manufacturing-Lösungen.
Gerhard Duda: Absolut. Du musst mal überlegen, so ein Wechsel von irgendeinem Material auf einem 3D-Drucker heißt ja nicht, dass ich das auf Knopfdruck mache, sondern das heißt, die ganze Maschine putzen, je nach 3D-Druckverfahren hast du einen Reinigungsaufwand, das tut man sich doch nicht an für, sage ich mal, für einen Auftrag. Schon von Anfang an haben wir immer mit Netzwerkpartnern gearbeitet und man will seine Kunden, sage ich mal, vollends bedienen und da macht man sowas. Also was ich wirklich nicht sagen kann, ob es in anderen Bereichen auch so ist, aber bei uns im additiven Bereich gibt es immer einen regen Austausch.
Klaus Reichert: Also grad dieses Thema eben gemeinsam dann ein breiteres Angebot hinzubekommen, das finde ich persönlich sehr spannend und da bin ich auch grade für so eine Art Forschungsprojekt unterwegs. Das ist spannend, vielleicht, Gerhard, gibt es da mal noch weitere Themen draus. Wir haben aber noch eine Frage von der Babara Schmucke und zwar fragt sie, Additive Manufacturing hat ja auch Design-Vorteile gegenüber Spritzguss, weil kompliziertere Formen möglich sind, das hatten wir am Anfang ja auch schon mal angesprochen. Muss man hier lernen, schon im Design offener zu denken als man es gewohnt ist, weil man früher vielleicht gelernt hat, diese Form geht gar nicht, die kann man eben nicht spritzgießen, aber jetzt geht es? Also braucht es tatsächlich so ein ganz anderes Denken bei den Designern, bei den Konstrukteuren?
Gerhard Duda: Richtig erkannt, also das ist auch unser täglich Brot und das ist auch das, was uns Firmen berichten. Jetzt geh mal bitte hin und erklär einem Fräser, einem Dreher und einem Spritzgießer, der schon, sage ich mal, 40 Jahre nichts anderes gemacht hat, du kannst plötzlich um die Ecke bohren, du kannst von mir aus eine Bionik, eine Topologieoptimierung, nenne es wie du willst. Wobei additives Design bei uns nicht immer mit Topologie zu tun hat, sondern wir gucken tatsächlich, es sind kleinste Veränderungen, ja, es sind gar keine wilden Sachen, aber es ist tatsächlich so, dass man 3D-Verständnis braucht, also ein dreidimensionales Verständnis oder ein Verständnis für additive Fertigung. Jetzt gibt es ja unterschiedliche 3D-Druck-Systeme und für jedes soll man ein bisschen anders konstruieren, das können die teilweise nicht alles leisten, die haben ja auch noch andere arbeiten zu tun. Aber wir merken das immer wieder und wir unterstützen dort, wir sagen ganz einfach, kann man da und da verändern. Und da ist inzwischen kaum einer, der sagt nein. Also die sind eher dankbar, ej, mach du das, du kennst deine Maschine, du kennst deinen Prozess, aber danke, god to know. Es ist schon gut zu wissen, da weiß ich es beim nächsten Mal. Aber es ist tatsächlich, ist das eine Hürde, die man überschreiten muss, weil der manchmal nicht so gute Ruf vom 3D-Druck kommt von diesem FDM-Verfahren, weil viele sagen: „Ja, ich habe so eine Kiste bei mir im Keller oder privat Zuhause. Herr Duda, ich kenne das, da kommt Wurst auf Wurst und das sieht nachher aus wie Kraut und Rüben, hören Sie mir auf damit.“ Der kennt oftmals gar nicht, dass es noch ganz andere Verfahren gibt und da kommen natürlich richtig gute Teile raus und auch genaue Teile, aber ganz spannend. Also additives Design, ja, gerne, wer es nicht weiß, kann sich gerne bei uns melden und dann quasi in Form von einem Workshop kriegt man da so ein bisschen so einen Einblick.
Klaus Reichert: Was wir jetzt grade gehört haben, ist ja dass das Thema 3D-Druck, additive Fertigung eben schon lange da ist, dass es aber in den letzten Jahren eigentlich erst so richtig Fahrt aufnimmt, dass es sehr stark schon bei Firmen auch eingesetzt wird für Prototypenherstellung durch eigene Anlagen direkt vor Ort. Man muss dazu sagen, bei den Firmen, die das für sich so entdeckt haben, ja, es gibt immer noch genügend, die da kein Interesse dran haben oder das vielleicht im Moment einfach nicht angehen können oder wollen, vielleicht auch nicht die Leute dazu haben, muss man ja auch mal sagen. Dann haben wir gehört, dass es sehr gute Einsatzzwecke gibt für das Thema Serienfertigung mit der additiven Fertigung. Das verändert sich laufend, die Rahmenbedingungen hier an der Stelle. Das heißt also, muss man beweglich bleiben, man muss zusätzliche Dienstleistungen anbieten, damit sozusagen von vorne bis hinten der Kunde das auch komplett versteht und auch das kriegt, was er eigentlich will, selbst wenn es am Ende etwas anderes ist, wie am Anfang mal bestellt worden ist, weil man es natürlich auch optimiert hat. Und man muss vor allem sehr, sehr gut zusammenarbeiten, damit man eben zum Beispiel unterschiedlichste Materialien oder Losgrößen oder, oder, oder dann eben auch tatsächlich für Kunden realisieren kann.
Gerhard Duda: Qualitätssicherung ist ein riesen Thema. Natürlich müssen wir jetzt auch langsam Messprotokolle, man verlangt von uns Datenblätter, zu Recht, ja, richtig groß. Das heißt, da ist jetzt richtig Bewegung drin und das kriegst du heute ja alles. Aber einen Satz vielleicht möchte ich noch ergänzen, eine Serie im additiven Bereich ist auch eine wahnsinnige Leistung von unserem Kunden, weil du darfst eins nicht vergessen, die haben ja interne Prozesse. Jetzt ändere mal bei irgendeinem Großen, bei Volkswagen und wie sie nicht alle heißen, irgendwie ein 3D-Druck-Teil muss irgendwas ersetzen, selbst wenn es jetzt irgendeine Kleinstserie ist, das ist natürlich ein riesen Hexentanz. Allein intern das Ganze zu zertifizieren, da ist ja der 3D-Druck 20 Prozent und die Papiere oder die Untersuchungen sind 80 Prozent. Das ist das Gleiche wie in der Medizintechnik, dort wird uns auch gesagt, es geht doch nicht um den 3D-Druck, es geht um die Validierung des Prozesses, dass es nachher in den Körper reinkommt. Deswegen ziehen wir da den Hut vor jeder Kleinstserie, weil es natürlich auch eine Anstrengung ist von unserem Kunden.
Klaus Reichert: Und zu dem ihr aber eben, ich sage mal, positiv beitragt, indem ihr natürlich eure Prozesse auch ständig weiterentwickelt und optimiert, sodass es dann am Ende eben wieder leicht passt.
Gerhard Duda: Ganz genau.
Klaus Reichert: Gerhard, dann freue ich mich sehr, dass du dir heute die Zeit genommen hast. Wir werden die ganzen Links und Themen, die wir angesprochen haben, dann auch in den Shownotes verlinken. Wir haben eine Episoden-Webseite mit einem Transkript dann auch von unserem Gespräch, wo man auch nachlesen kann, wenn man eben grade keine Zeit zum Hören hat. Gerhard, vielen Dank, dass du dir heute die Zeit genommen hast, danke, dass du dabei warst.
Gerhard Duda: Klaus, ich habe zu danken.
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